بر اساس این روش، پردازش آلومینیوم و آلیاژ آلومینیوم را می توان به نورد، اکستروژن، کشش، آهنگری، ریسندگی، پردازش شکل دهی و پردازش عمیق تقسیم کرد.
الف. نورد
نورد یک فرآیند تغییر شکل پلاستیک است که در آن شمش با اصطکاک به داخل غلتک های دوار کشیده می شود و سطح مقطع کاهش می یابد، شکل تغییر می کند، ضخامت نازک می شود و طول با کمک فشار اعمال شده توسط غلتک افزایش می یابد. غلتک ها بسته به جهت چرخش رول، نورد را می توان به نورد طولی، نورد متقاطع و نورد متقاطع تقسیم کرد. در هنگام نورد طولی جهت چرخش رول کار برعکس بوده و محور طولی قطعه نورد شده و محور رول بر یکدیگر عمود هستند. این رایج ترین روش مورد استفاده در نورد تخت رول صفحات، نوارها و فویل های آلیاژ آلومینیوم است. در طول نورد متقاطع، جهت چرخش رول کار است. جهت چرخش یکسان است، محور طولی قطعه نورد و محور رول موازی با یکدیگر هستند که به ندرت در نورد صفحات و نوارهای آلیاژ آلومینیوم استفاده می شود. در طول نورد متقاطع، رول کار در همان جهت می چرخد و محور طولی قطعه نورد شده با محور رول هم تراز می شود. شیب. نورد متقاطع دو غلتکی یا چند غلتکی معمولاً در تولید لوله های آلیاژ آلومینیوم و برخی محصولات خاص با شکل استفاده می شود. با توجه به سیستم های غلتکی مختلف، نورد آلیاژ آلومینیوم را می توان به نورد سیستم دو غلتکی، سیستم نورد چند غلتکی و سیستم غلتکی ویژه (مانند نورد سیاره ای، نورد V شکل و غیره) تقسیم کرد: با توجه به اشکال مختلف رول، نورد آلیاژ آلومینیوم را می توان به نورد رول تخت و نورد رول شیار تقسیم کرد. با توجه به انواع مختلف محصول، نورد آلیاژ آلومینیوم را می توان به صفحه، نوار، نورد فویل، نوار، نوار تخت و نورد پروفیل شکل خاص، نورد لوله و پروفیل توخالی و غیره تقسیم کرد.
ب فشار دادن
اکستروژن روشی برای بارگذاری شمش در بشکه اکستروژن، اعمال فشار به فلز از طریق شفت اکستروژن و اکسترود کردن آن از سوراخ قالب با شکل و اندازه معین است که باعث تغییر شکل پلاستیک برای به دست آوردن محصول اکستروژن مورد نیاز می شود. روش پردازش جهت جریان فلز در حین اکستروژن متفاوت است. اکستروژن را می توان به اکستروژن رو به جلو، اکستروژن معکوس و اکستروژن ترکیبی تقسیم کرد. در حین اکستروژن رو به جلو، جهت حرکت محور اکستروژن با جهت جریان فلز اکسترود شده مطابقت دارد، در حالی که در هنگام اکستروژن معکوس، جهت حرکت محور اکستروژن مخالف جهت جریان فلز اکسترود شده است. با توجه به دمای گرمایش شمش، اکستروژن را می توان به اکستروژن گرم و اکستروژن سرد تقسیم کرد. در اکستروژن گرم، شمش برای اکستروژن تا بالاتر از دمای تبلور مجدد گرم می شود، در حالی که در اکستروژن سرد، شمش در دمای اتاق اکسترود می شود.
ج. کشیدن
Drawing یک ماشین کششی (یا ماشین کشش) است که از گیره ها برای بیرون کشیدن آلومینیوم و آلیاژهای آلومینیومی (بلانک سیم یا لوله) از قالب ها با شکل و اندازه معین استفاده می کند و باعث تغییر شکل پلاستیکی آنها برای به دست آوردن شکل مورد نیاز می شود. روش های پردازش لوله ها، میله ها، اشکال و سیم ها. با توجه به تنوع و شکل محصولات تولید شده، کشش را می توان به کشش سیم، کشش لوله، کشش میله و کشش پروفیل تقسیم کرد. طراحی لوله را می توان به طراحی خالی، طراحی سر هسته و طراحی سر هسته شناور تقسیم کرد. عناصر اصلی فرآیند کشش عبارتند از: دستگاه کشش، قالب کشش و قرقره کشش. با توجه به تطبیق قالب کششی، کشش را می توان به کشش تک حالته و کشش چند حالته تقسیم کرد.
د. آهنگری
آهنگری یک روش فرآوری است که در آن چکش یا پرس آهنگری (مکانیکی یا هیدرولیک) به شمش های آلومینیوم و آلیاژ آلومینیوم یا قطعات آهنگری از طریق سر چکش یا فرورفتگی فشار وارد می کند تا باعث تغییر شکل پلاستیکی فلز شود. دو روش اساسی آهنگری آلیاژ آلومینیوم وجود دارد: آهنگری آزاد و آهنگری قالب. آهنگری رایگان عبارت است از قرار دادن قطعه کار بین سندان های مسطح (یا سندان) برای آهنگری. فورج قالبی عبارت است از قرار دادن قطعه کار در قالبی با اندازه و شکل معین و سپس اعمال فشار به قطعه کار برای تغییر شکل آهنگری برای بدست آوردن آهنگری قالب مورد نیاز. . فرآیند تعمیر آهنگری بخش مهمی از فرآیند آهنگری قالب آلیاژ آلومینیوم است. از آنجایی که آلیاژ آلومینیوم نرم، بسیار چسبناک است و در دماهای بالا سیالیت ضعیفی دارد، به راحتی به قالب می چسبد و عیوب سطحی مختلفی ایجاد می کند (تاخوردگی، سوراخ، ترک و غیره). قبل از اقدام به فرآیند بعدی، باید آن را جلا داده، ترمیم کرده و عیوب سطحی را برطرف کنید. تمیز، در غیر این صورت عیوب در فرآیندهای بعدی بیشتر گسترش می یابد و حتی باعث از بین رفتن آهنگری می شود.
ابزارهای مورد استفاده برای تعمیر عبارتند از: آسیاب پنوماتیک، فرز پنوماتیک، فرز برقی و بیل تخت. قبل از تعمیر آسیب، ابتدا ناحیه معیوب را از طریق خوردگی بررسی کنید. ناحیه تعمیر شده باید انتقال صاف داشته باشد و عرض آن باید 5 تا 10 برابر عمق باشد.
